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熟化条件的控制

应该在胶粘剂生产厂家提供的熟化温度、时间范围内进行熟化，熟化温度、时间不够会严重影响产品耐蒸煮性能。熟化过程，通常要求一次性熟化完成，避免没有完全熟化就进行测试、试验，发现没有熟化完全后，再重新放回熟化时进行二次熟化，这样会影响产品的性能。

通常情况下，熟化条件控制在40~50℃条件下48~72H，具体需根据胶粘剂生产厂家的技术指导书进行控制。

在生产过程中，引起无溶剂复合产生白点、气泡的很常见原因有很多，主要包括:上胶量不足，复合温度、压力，环境湿度，车间清洁度，基材原因、复合工艺及机械原因等。

下面我们分别进行分析

上胶量不足是引起白点、气泡现象的一个主要影响因素，特别是在浅色油墨处更为明显。上胶量较小，胶黏剂在压力的作用下流平后仍然有空白，造成气体滞留，产生气泡，适当增加上胶量会解决这一问题。

我们可以选用网穴较深的网纹辊，或通过增大橡胶辊压力及减少与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量，对于一些塑料薄膜基材，可以在涂布前进行电晕处理，使其表面起毛惠普，从而提高基材吸附胶黏剂的能力，使其表面的涂胶量增加。干式复合机选用合适的烘干温度，过高或过低都会影响复合膜的黏结牢度，涂布基材干燥时受热温度过高或经过高温蒸煮，会使胶黏剂的表层被炭化，从而破坏胶黏剂的黏结能力